Eficacia y motivación

Gestión ajustada de la producción: ¿cómo eliminar el despilfarro y aumentar los beneficios?

Tom Peters, experto en gestión, señaló acertadamente: «Las empresas excelentes no creen en la perfección, sólo en la mejora continua y el cambio continuo». Este principio, que reconoce que el proceso es más importante que el estado, encaja perfectamente con los supuestos del Lean Management en la producción. Comprueba cómo funciona este sistema en la práctica.

En este artículo aprenderás: Qué es el Lean Management en la producción. Los cinco principios Lean. Cómo identificar y eliminar los residuos. Herramientas Lean clave en la fabricación. Cómo Lean mejora los beneficios y la calidad. Pasos para optimizar los procesos de producción. Desafíos comunes en la implantación Lean

¿Qué es el Lean Management?

El Lean Management (o Lean Manufacturing) es una filosofía de producción que forma parte esencial de una gestión estratégica de proyectos. Su principal objetivo es maximizar el valor para el cliente eliminando sistemáticamente todos los residuos (lo que se conoce como Muda). Esta filosofía se centra en la mejora continua del flujo de trabajo y en la búsqueda de la perfección. Por tanto, la gestión de proyectos en una empresa de fabricación implica comprender y adoptar esta actitud de cuestionamiento y mejora constantes, que es el elemento más importante subyacente a la Gestión Lean en la producción.

 

Esta filosofía no es un proyecto puntual, sino una forma de trabajar permanente y sistemática. Para implantar eficazmente el Lean y empezar a eliminar el despilfarro, tienes que dominar y aplicar los cinco principios del Lean Management en la producción:

• Determinar el valor desde la perspectiva del cliente: el valor se define como aquello por lo que el cliente está dispuesto a pagar. Todas las actividades no relacionadas con la creación de este valor se clasifican como pérdidas que deben eliminarse.
• Mapeo del flujo de valor: implica un análisis visual de todos los pasos del proceso de producción para identificar las actividades que añaden valor y los residuos. Esto constituye la base de las mejoras posteriores.
• Garantizar el flujo continuo: los procesos deben organizarse de forma que el trabajo, los materiales y la información fluyan sin interrupciones, tiempos muertos ni cuellos de botella.
• Implantación de un sistema pull: la producción se inicia sólo en respuesta a la demanda real (de la siguiente fase o del cliente), lo que evita eficazmente la sobreproducción y reduce la necesidad de mantener grandes inventarios.
• Búsqueda de la perfección – mejora continua (Kaizen): La gestión ajustada en la producción es un proceso de búsqueda constante de formas de mejorar y eliminar todas las pérdidas, incluso las más pequeñas. Esto requiere la participación de todos los empleados en el proceso de mejora.

 

Herramientas de fabricación ajustada: métodos prácticos para la eliminación de residuos

Las herramientas de Lean Management son un conjunto de métodos y técnicas prácticas que ayudan a las organizaciones a identificar y eliminar el despilfarro en sus procesos operativos. A continuación se describen brevemente las herramientas más importantes:

• 5S – organización y limpieza del lugar de trabajo: este método se centra en la organización y limpieza del lugar de trabajo, lo que aumenta la seguridad y mejora el acceso a las herramientas.
• SMED – cambio rápido: es una técnica destinada a reducir drásticamente el tiempo necesario para cambiar las máquinas, lo que aumenta la flexibilidad de la producción.
• Kanban – sistema de control de la producción: utilizar el método Kanban para gestionar el flujo de producción consiste en un sistema de control de la producción en el que señales visuales (como tarjetas) gobiernan el flujo de materiales, garantizando un funcionamiento eficaz dentro de un sistema pull.
• Poka-Yoke – a prueba de errores en los procesos de fabricación: se trata de una técnica para prevenir errores o detectarlos en el momento en que se producen, que consiste en diseñar los procesos de forma que sea físicamente imposible cometer un error.

Cómo la gestión ajustada de la producción aumenta la rentabilidad

La implantación del Lean Management en la producción se traduce directamente en mejores resultados financieros para la empresa y en un aumento sostenible de los beneficios. Este mecanismo se basa en dos beneficios principales para las finanzas de la empresa: la reducción de los costes operativos y el aumento de la productividad y la calidad. La reducción de costes se consigue eliminando los residuos, como el exceso de producción o las existencias innecesarias. Menos residuos significa menos gastos. Al mismo tiempo, la racionalización de los procesos permite aprovechar mejor los recursos. Minimizar los errores y defectos reduce los costes de garantía, lo que a su vez aumenta significativamente la rentabilidad.

Optimizar los procesos de producción con la fabricación ajustada

Optimizar los procesos de producción con la fabricación ajustada implica un enfoque metódico para eliminar los residuos y establecer un flujo eficaz de valor. Los pasos más importantes de este proceso son

• ¿Cómo identificar las pérdidas en los procesos? Identificar las pérdidas es el primer paso y el más importante. Lean define siete tipos principales de residuos (Muda), como la sobreproducción, la espera, el transporte innecesario, el inventario excesivo, el movimiento innecesario, los defectos y el procesamiento innecesario. Localizarlos con precisión es esencial para iniciar las mejoras.
• Mapeo del flujo de valor: se trata de una herramienta que apoya el aspecto visual del análisis de todo el proceso, desde la materia prima hasta el cliente. Ayuda a distinguir entre los pasos que añaden valor y los que suponen un despilfarro, proporcionando una imagen completa del flujo y permitiendo una planificación precisa de las medidas de optimización.
• La normalización del trabajo como base de las mejoras: tras eliminar los residuos y diseñar un proceso nuevo y mejor, es necesario normalizar el trabajo. Esto significa establecer un método único, mejor y más seguro para realizar una tarea determinada.

Implantación de la gestión ajustada en la fabricación: retos comunes y soluciones

Introducir la gestión ajustada en la producción es un cambio enorme que a menudo se topa con diversas barreras. El mayor reto suele ser la resistencia de los empleados y la necesidad de cambiar la cultura organizativa. Por naturaleza, la gente teme el cambio, por lo que es importante hablar abiertamente de los objetivos Lean y de los beneficios para todos. Para atravesar con éxito el proceso de transformación, es esencial el papel de los líderes y la formación en el proceso de implantación en las empresas manufactureras. Los líderes deben ser embajadores del cambio, dando ejemplo y apoyando a los equipos. Es necesaria una formación exhaustiva para dotar a los empleados de conocimientos sobre los principios y herramientas de la fabricación ajustada.

Resumen: ¿cómo está transformando el Lean Manufacturing la industria de la producción?

Implantaciones Lean en empresas manufactureras aportan beneficios muy concretos, principalmente mayores beneficios y menores costes. La racionalización de los procesos reduce los errores y acelera el cumplimiento de los pedidos, lo que aumenta directamente la satisfacción del cliente. Y lo que es más importante, esta filosofía inculca una cultura de mejora continua (Kaizen), que permite a la empresa adaptarse rápidamente a los frecuentes cambios del mercado. Cuando estos principios Lean se combinan con tecnologías modernas como la digitalización y la robótica -una combinación a menudo denominada Lean Industria 4.0-, Lean se convierte en una herramienta aún más poderosa para alcanzar la perfección operativa.

Para que los proyectos de optimización sean eficaces y la implantación de la cultura Kaizen sea sostenible, es innegociable que el sistema de apoyo sea sólido y parte integrante de la estrategia de gestión de proyectos. Aquí es donde gestión eficaz de los recursos con FlexiProject resulta inestimable. El sistema no sólo ayuda a planificar con precisión las iniciativas Lean, sino que también permite un seguimiento continuo del progreso y la asignación eficaz de todos los recursos necesarios (tiempo, personas y presupuesto). Este apoyo transforma el proceso de eliminación de pérdidas en un esfuerzo medible, controlado y muy eficaz.